IranPolymer.com
 
 مقاله

الیاف شیشه در ایران تولید می شود

حمید رضا علوی، مدیر عامل شرکت بلورین تار است. دانش آموخته مهندسی مکانیک. این شرکت هم اکنون الیاف شیشه پیوسته در کشور تولید می کند. بازدید وی از غرفه مجله بسپار، در نمایشگاه ایران پلاست، بهانه ای شد برای آشنایی و علاقمندی به معرفی این شرکت با تولیدی کم سابقه در ایران.

بسپار- آغاز فعالیت شرکت به چه سالی برمی گردد؟
علوی: شرکت در سال 1381 تاسیس شده است.

بسپار- تولید را از چه وقت آغاز کرده اید؟
علوی: در حقیقت می توان گفت که ما هنوز به تولید اسمی نرسیده ایم و تا آخر امسال به ظرفیت اسمی خواهیم رسید.


بسپار- یعنی تولیدات در مقیاس آزمایشگاهی است؟
علوی: ما در مقیاس آزمایشی تولید کردیم، بعد از آن یک پایلوت ساختیم و بعد از آن پایلوت شرکت را تاسیس کردیم و بعدش هم وام گرفتیم که بتوانیم کارخانه را احداث کنیم. الان کارخانه ما در اشتهارد کرج برپا شده است. پارسال در نمایشگاه ایران پلاست شرکت کردیم و الان هم مقداری تولید نامنظم داریم ولی امیدوار هستیم که تا پایان امسال به ظرفیت اسمی برسیم.

بسپار- در مورد چگونگی به تولید رساندن این پروژه بگویید و اینکه چه مراحلی را پشت سر گذاشتید؟
علوی: تاریخچه شروع دستیابی به این تکنولوژی به سال 1360 بر می گردد. زمانی که ما بر روی فایبراپتیک ها، کار تحقیقاتی می کردیم و پشت سر آن نیازی برای وزارت دفاع پیش آمد که ما الیاف با روپوش آلومینیوم برای آنها تولید کردیم. یک خط تولید تحویل وزارت دفاع دادیم که سه سال طول کشید. بعد ما متوجه شدیم که این الیاف، کاربردهای نظامی هم دارد و از آن موقع به دنبال این بودیم که بتوانیم آن را صنعتی کنیم. منتهی به دلیل غیر واقعی بودن قیمت ارز، طرح توجیه اقتصادی خود را نشان نمی داد. یعنی در آن مقطع، قیمت مواد اولیه در داخل ایران از قیمت محصول وارداتی از خارج گرانتر بود. تا زمانی که در حدود سال 70، ارز تقریبا قیمت واقعی پیدا کرد. آن وقت دوباره به حساب و کتاب پرداختیم و دیدیم که حالا طرح اقتصادی می شود و توانستیم در سال 1378 یک وام تحقیقاتی از سازمان پژوهش های علمی و صنعتی بگیریم و این طرح در سال 80 به نتیجه رسید و بعد در سال 81 شرکت را تاسیس کردیم و الان ماشین های تولیدی ما نصب شده اند.

بسپار- تکنولوژی ماشین آلات شما مربوط به کدام کشورهاست؟
علوی: همانطور که گفتم کل تکنولوژی مربوط به خودمان است. در حقیقت از همان زمان که ما بر روی تکنولوژی تولید فایبراپتیک کار می کردیم، توانستیم به یک تکنولوژی دست پیدا کنیم و این تکنولوژی را به بحث الیاف شیشه تعمیم دادیم.

بسپار- در حال حاضر چند خط تولید دارید؟
علوی: مجموعه هر یک از دستگاه های ما دارای 100 کیلو ظرفیت است و الان 10 مجموعه دستگاه نصب شده است. یعنی الان ظرفیت اسمی کارخانه یک تن در روز است که به مرور دستگاه ها، یکی یکی اضافه می شوند و مورد بهره برداری قرار می گیرند. ما امسال به ظرفیت اسمی خواهیم رسید و برای آن طرح توسعه هم در نظر گرفته ایم که بعد از عید طرح توسعه را شروع خواهیم کرد.

بسپار- آیا کارخانه دیگری هم در ایران به تولید الیاف شیشه می پردازد؟
علوی: خیر، به این علت که تکنولوژی آن جزو تکنولوژی های پیشرفته و High Tech محسوب می شود و روش تولید کلاسیک آن سرمایه گذاری بسیار سنگینی می خواهد. یعنی با قیمت های امروز، چیزی حول و حوش 60-50 میلیون دلار، هزینه ی ماشین آلات آن است که کلا باید از خارج وارد شود.

بسپار- روش شما چگونه است؟
علوی: روش ما کاملا ابداعی است. یعنی با توجه به شرایط مصرف آن موقع ایران که حتی به اندازه یک کارخانه هم نبود، برای هیچ سرمایه گذاری قابل توجیه نبود که بیاید و کارخانه ای را احداث کند و 20-10 درصد ظرفیت خود را بفروشد. لذا از این جهت غیراقتصادی بوده و هنوز هم هست. ما آن تکنولوژی را که برای فایبراپتیک به دست آورده بودیم، تعمیم دادیم و توانستیم این طرح را با شرایط ایران اقتصادی کنیم. این تکنولوژی چندین گلوگاه دارد که یکی سیستم Bushing جنس پلاتین است که ما آن Bushig ها را از تکنولوژی خود حذف کردیم. پروژه تحقیقاتی ما در حقیقت تولید الیاف شیشه بدون Bushig پلاتینی بود، یعنی یک روش کاملا ابداعی. در حقیقت ما روش کلاسیک را کنار گذاشتیم. یک قسمت دیگر کار هم شیشه سازی بود که ما عملا شیشه سازی را نیز حذف کردیم. یعنی ما الان شیشه را به صورت خام می خریم و بعد آن را به الیاف تبدیل می کنیم. در صورتی که در روش کلاسیک، خود کارخانه، شیشه را تولید می کند. ما دیدیم که آن قسمت از کار، سرمایه اولیه بسیار بالایی می خواهد، در صورتی که ارزش افزوده در تولید الیاف است و نه در شیشه سازی. بنابراین ما بر روی آن قسمت متمرکز شدیم و سرمایه گذاری خود را پایین آوردیم و با این دو تغییری که دادیم، توانستیم با یک سرمایه گذاری بسیار پایین تر یعنی در حدود 1 میلیون دلار در مقابل 40-30 میلیون دلار، این طرح را در ایران اقتصادی کنیم. استاندارد جهانی برای به صرفه بودن این خط، تولید 30 تن در روز است تا اقتصادی شود، ولی ما توانستیم با یک تن در روز این طرح را اقتصادی کنیم و تا جایی که من در جریان امر هستم، از سال 54، عده ای به دنبال وارد کردن این تکنولوژی بودند ولی به دلیل هم بالا بودن تکنولوژی و هم اینکه سرمایه اولیه به شدت بالاست، از این کار منصرف شدند. در آخرین موردی که سراغ دارم، سال 81 بوده که یک ایرانی با همکاری یک شیخ عربی می خواستند این کار را انجام دهند و اتفاقا کلنگ آن را هم آقای کروبی زد، یعنی تقریبا طرح تمام شده بود، ولی باز هم کار متوقف شد. فکر می کنم حدود سه سال پیش، شرکتی در اشتهارد با فرانسوی ها به مرحله قرارداد رسیدند که به بهانه انرژی اتمی، آنها قرارداد را امضا نکردند. به هر حال خیلی ها به دنبال آن هستند، چون جزو طرح های استراتژیک و اولویت دارهای وزارت صنایع است. همه می خواهند این کار را به روش کلاسیک انجام بدهند که دو مانع اصلی یکی حجم سرمایه گذاری و دیگری بالا بردن تکنولوژی، آنها را کند می کند.

بسپار- کیفیت الیاف تولیدی شما با الیاف تولید شده به روش کلاسیک چه تفاوتی دارد؟
علوی: در تولید ما ظرف مذاب وجود ندارد و بنابراین آلودگی شیشه از طریق ظرف اتفاق نمی افتد و به این دلیل هر کیفیتی که شیشه اولیه داشته باشد، آن کیفیت حفظ می شود و الیاف با کیفیت بالا تولید می شود. ما هم آزمون های مکانیکی در آزمایشگاه انجام دادیم و هم مصرف کننده ها تست هایی کرده اند و راضی بوده اند.

بسپار- یعنی شما می فرمایید که کیفیت با این روش بالاتر است؟
علوی: خوب، این در حقیقت تکنولوژی تولید فایبراپتیک است که یک تکنولوژی بسیار پیشرفته است.

بسپار- آیا از لحاظ نیروی متخصص با مشکلی مواجه نبودید؟
علوی: متخصص اصلی در حقیقت خودم بودم، در بحث های مربوط به سیستم های کنترلی مشکل داشتیم که از آقای دکتر علوی (اخوی) کمک گرفتیم و این طرح به کمک دانشجویان و مهندسین جوان که به لحاظ تئوری هنوز سرشار از انرژی بودند، به صورت کار تحقیقاتی، مدل سازی و با استفاده از بسته ها و نیز سعی و خطا جلو برده شد.

بسپار- در مورد ساختار الیاف شیشه و مسایل فنی مربوط به آن و البته کاربردهای توضیحاتی بفرمایید.
علوی: الیاف شیشه یعنی نخ شیشه پیوسته. چون ما الیاف شیشه ناپیوسته هم داریم که گاهی اوقات به آن پشم شیشه هم می گویند. الیاف، کاملا پیوسته است و در حین تولید نخ کاملا پیوسته و با قطر کاملا ثابت تولید می شود. قطر الیاف تولیدی ما بین 10 تا 20 میکرون است که به صورت پیوسته تولید می شود. از آنها دوک تهیه می شود و بر روی این الیاف پوششی داده می شود تا شیشه با زمینه سازگار تولید شود و این پوشش متناسب با زمینه است. مثلا برای زمینه پلی استر می بایست پوشش مناسب پلی استر داده شود و همچنین برای سایر مواد. این الیاف دارای کاربردهای بسیار مختلفی است و ماده اولیه ی صنایع بسیاری می باشد. یکی از صنایعی که از این الیاف استفاده می کند، صنعت کامپوزیت است، یعنی الیاف به علاوه رزین، قطعه ای با استحکام بالا را ایجاد می کند که رزین، زمینه یا بستر است و الیاف، استحکام مکانیکی به آن می بخشند. مانند میله گرد در بتون. استحکام کششی الیاف شیشه به صورت خام یعنی بدون ترکیب با مواد دیگر، در حدود هفت برابر فولاد است و وزنش حدود یک چهارم آن و بنابراین نسبت مقاومت به وزن بسیار بالایی دارد و به همین دلیل کاربرد اینها در ابتدا در صنایع هوا - فضا بوده و بعد کم کم وارد صنایع معمولی و متعارف شده است.
کاربرد دیگر آن به عنوان فیلتر است: فیلتر هوا، فیلتر آب و فیلتر مواد شیمیایی، چرا که مقاومت خوبی در مقابل مواد شیمیایی دارد و بنابراین در جایی که مواد شیمیایی بالا یا خوردگی زیاد است، مورد استفاده قرار می گیرد و برای ساخت لوله های انتقال آب، برای ساخت بدنه قایق ها، قطعات متنوعی چون میز و صندلی و ... مورد استفاده قرار می گیرد. چون دمای بسیار بالایی را می تواند تحمل کند، می توانند مواد مذاب را با آن تصفیه کنند و کاربردی که اخیرا در حال توسعه است، استفاده از این الیاف در بتون برای تقویت آن است.
الیاف شیشه در بسیاری از موارد می تواند جایگزین آزبست شود. به خصوص با توجه به بحث آلودگی و غیر مجاز بودن آزبست و حذف آن از صنعت، یکی از بهترین جایگزین ها در اکثر موراد، الیاف شیشه است. همه این عوامل موجب می شود که بازارهای بسیار متنوع و در حال رشدی داشته باشد. برای مثال صنعت کامپوزیت، در سطح جهانی، حدود 15 درصد در سال رشد دارد که این رشد به دلیل عقب بودن ایران، خیلی بیشتر است. خود ما وقتی وارد کار شدیم اکثر دستگاه های خود را با فایبر گلاس ساختیم، چرا که قیمت آنها در مقایسه با آلومینیوم 2 تا 3 برابر ارزان تر تمام می شد. معمولا در بسیاری از موارد که دمای متوسط کاری خیلی بالا نباشد، فایبر گلاس می تواند جایگزین آلومینیوم شود.
در مورد لوله های فولادی هم از یک سایزی به بالاتر، لوله های کامپوزیتی تر ارزان تر خواهند بود، چرا که نیاز به پوشش دهی داخلی و خارجی ندارند. خوردگی نداشته و دارای حمل و نقل راحت تری هستند و اخیرا با گران شدن قیمت فولاد در سطح جهانی، حتی قابل رقابت با میله گرد فولادی خواهند بود و پیش بینی می شود با توجه به افزایش قیمت انرژی، بازار گسترده تری پیدا کنند. چون در روش تولید فولاد، شما باید اکسید آهن را احیا کنید که مقدار زیادی انرژی مصرف می کند، در حالی که برای تولید شیشه، همان اکسیدها را با هم ترکیب می کنید و احیایی انجام نمی شود. بنابراین در کیلو اگر فرضا شیشه یک واحد انرژی مصرف کند، فولاد شاید 5 واحد انرژی مصرف کند.
مواد اولیه شیشه هم سیلیس است که به وفور در طبیعت و در ایران یافت می شود و بنابراین کلا محصولاتی که با شیشه تولید می شوند، از محصولات فولادی ارزان تر هستند. منتهی چون صنعت نوپایی می باشد و واحد های تولیدی کوچک هستند، بازارش کوچک است و قیمت ها بالاست، ولی به تدریج با توسعه این صنعت و بزرگ شدن کوره ها، به تدریج قیمت ها پایین می آید.

بسپار- از این الیاف به عنوان نقویت کننده در صنعت پلاستیک هم استفاده زیادی می شود.
علوی: بله، به عنوان تقویت کننده استفاده می شود. در اقسام و انواع مواد پلاستیکی، پلی پروپیلن، پلی اتیلن، نایلون و ... الیاف شیشه را به سیستم های تزریق اضافه می کنند که هم سفتی قطعه را بالا ببرد و هم سبب افزایش مقاومت قطعه در مقابل دما می شود. چون معمولا پلاستیک ها در دماهای بالا، نرم می شوند و استحکام و کارآیی آنها پایین می آید ولی الیاف شیشه اجازه می دهد که از همان پلاستیک در دماهای بالاتری استفاده شود. مثلا اخیرا که قطعات ریز برق و الکترونیک را با مواد پلاستیکی می سازند، به آن الیاف شیشه هم اضافه می کنند.

بسپار- حتما خوانندگان ما هم مثل ما علاقمند هستند تا در مورد فرآیند تولید الیاف شیشه بیشتر بدانند.
علوی: همانطور که خدمت شما گفتم، فرآیند تولید در روش کلاسیک، از سنگ معدن شروع می شود که عمدتا سیلیس است و آن را با مواد افزودنی دیگر در دمای نزدیک به 1800- 1700 درجه سانتی گراد ذوب می کنند تا شیشه تولید شود. این شیشه به صورت مذاب از کانال هایی عبور می کند و وارد ظرف سوراخ داری که به آن Bushing می گویند، می شود. هنگامی که شیشه مذاب است، شاید بتوان گفت شدیدتر از اسید سولفوریک، همه چیز را در خود حل می کند و لذا یکی از مشکلات هم این است که نیاز به کوره های آجرهای بسیار خاص دارد و هنگامی که شیشه مذاب به Bushing می رسد به علت اینکه سوراخ ها ریز هستند مثلا 5/1 میلی متر، اگر فلز معمولی به کار رود، خیلی سریع آن سوراخ گشاد می شود و تولید دچار مشکل می شود. لذا جنس آن را با آلیاژی از پلاتین می سازند که ساخت خود آن ظرف پلاتینی هم High tech است و تنها 3-2 شرکت در دنیا هستند که این ظرف ها را می سازند و بسیار گران هم هستند و جزو کالاهای استراتژیک محسوب می شوند.
بنابراین ما آمدیم و این قسمت را که به اصطلاح گلوگاه تکنولوژی بود، حذف کردیم. حال شیشه مذاب که از آن سوراخ ها بیرون می آید، کشیده می شود و دور یک قرقره می پیچد و به نسبت این کشش نازک می شود و الیاف شیشه به دست می آید. سپس در مسیر هم مواد پوشش دهی به این اضافه می شوند و یک پوشش نازک میکرونی روی آن می آید که آن را مناسب می کند تا با زمینه سازگار شده و به آن بچسبد و یک قسمت از این تکنولوژی آن است که این الیاف بتواند به زمینه بچسبد. مثلا PP یا نایلون هر کدام پوشش متناسب با خود را می خواهند. لذا هر کارخانه ای نمی تواند به شما فایبری بدهد که مثلا با PP سازگار باشد. ما بر روی پوشش دهی هم کار می کنیم. یک تیم مواد شیمی داریم که روی اینها کار می کنند ولی در حال حاضر الیاف ما بدون پوشش است و برای خیلی از کارها نداشتن پوشش یک امتیاز محسوب می شود.

بسپار- آیا شما در روش تولیدی خود، شیشه را ذوب نمی کنید؟
علوی: روش ما به این صورت است که شیشه را به شکل میله وارد یک کوره می کنیم که در این کوره به صورت تشعشعی، حرارت به آن منتقل می شود و شیشه در اثر حرارت به نزدیک نقطه ی خمیری یا مذاب می رسد و در اثر وزنش یک قطره اولیه پایین می آید و نخ را به دنبال خود می کشد. حال هنگامی که آن نخ را به دور قرقره می پیچیم، این میله هم توسط یک مکانیزمی، آرام آرام وارد این کوره می شود و بنابراین کنترل سرعت ورودی و سرعت کشش، قطر را تنظیم می کند. به این ترتیب چون ما از میله استفاده می کنیم و این میله هم با کوره ما تماس ندارد. ظرف را توانستیم حذف کنیم. در ضمن این مساله، کیفیت را بالا برده است. ما کوره ای ساختیم که می توان 100 میله را به آن وارد کرد و همزمان 100 نخ را کشید.

بسپار- از لحاظ تکنولوژی چه کشورهایی در این زمینه پیشرفته هستند؟
علوی: از لحاظ تاریخی، این تکنولوژی را یک شرکت آمریکایی فکر می کنم در سال 1937 ایجاد کرده و امروز هم به عنوان پیشرفته ترین شرکت در بحث فایبراپتیک ها در حال فعالیت است. در زمینه فایبر اینها اول بودند و چیزی در حدود 20 سال Patent خود را به هیچ کس ندادند و بعد از 20 سال آن را به یک شرکت فرانسوی واگذار کردند و تا جایی که من می دانم اینها در همه جای دنیا، یا مشارکت 51-49 می کنند که کنترل کارخانه را در دست داشته باشند و یا تحت لیسانس کار می کنند. طبیعی است که اول در فرانسه، آلمان، انگلیس و کشورهای اروپایی آوردند و بعد از آن ترکیه و بعد که روابطشان را گسترش دادند، به چین آوردند و سرمایه گذاری در چین هم با سیاست 51-49 صورت گرفت که به اسم تولید چینی ولی عملا با کنترل آمریکایی هاست. در حال حاضر، بزرگترین تولید کننده این الیاف، چینی ها هستند و تقریبا عمده بازارهای جهان در دست این کشور است. بزرگترین مصرف کننده الیاف هم خود امریکا است. یعنی در چین تولید می کنند و می برند آمریکا مصرف می کنند.

بسپار- وضعیت بازار در ایران چگونه است؟
علوی: تا پیش از ورود چین، بیشتر جنس ها، ترکیه ای بودند. الان عمده فایبری که در بازار ایران است، شاید بیش از 95-90 درصد آن چینی است و برای یکسری کاربردهای خاص و محدود شاید از جاهای دیگر هم بیاورند.

بسپار- اگر شما به ظرفیت اسمی برسید، فکر می کنید چه بخش و چند درصد از بازار ایران را می توانید پوشش دهید؟
علوی: برآورد ما نشان می دهد که مصرف داخلی ما در حال حاضر 30 تن در روز است. منتها همان طور که حدس می زدیم و مصرف کنندگان هم این را به ما گفته اند، با ایجاد یک تولید کننده ی داخلی که مصرف کنندگان به راحتی بتوانند از آن تامین شوند، مصرف بالا خواهد رفت. به عبارتی تولیدکننده، خودش مصرف کننده ایجاد می کند. حال با توجه به اینکه الان ما روی بحث استفاده از الیاف شیشه در بتون، جایگزین با آزبست و ... کار می کنیم، برآورمان این است که برای هر کدام از اینها روزی بین 50-40 تن بازار جدید ایجاد شود و بنابراین شاید ظرف 4-3 سال آینده بازار مصرف الیاف در ایران به روزی 150 یا شاید 200 تن برسد.

بسپار- در چنین شرایطی طرح توسعه هم خواهید داشت؟
علوی: بله، ما حتما طرح توسعه داریم.

بسپار- با تشکر.

 
اشتراک اخبار اطلاعات درج آگهی ‪Copyright © 2014 Iran Polymer. All rights reserved.‌